11 Retos que enfrenta la industria de alimentos

La industria de los alimentos enfrenta muchos retos en sus operaciones diarias, y en especial a la hora de dar cumplimiento a medidas sanitarias para conservar la higiene y seguridad en sus operaciones.  Cuando se aplican sistemas de lavado a presión, por ejemplo, es indispensable resguardar y aislar los componentes eléctricos y electrónicos, evitar la acumulación de líquidos, la contaminación y la presencia de agentes corrosivos para no comprometer su estado y sobre todo los procesos de producción.

Por tanto, la forma en la que se protege el equipamiento eléctrico constituye un factor clave, ya que cualquier afectación, impacta directamente en procesos operativos, productivos  y hasta en la calidad de los productos terminados. ¿Pero en realidad es tan sensible la industria de alimentos frente a fallas del parque eléctrico? Sí. Aunque se pudiera considerar que el tema de protección y resguardo de los componentes eléctricos sólo compete a áreas de seguridad y operaciones, las consecuencias pueden llevar a la industria de alimentos a enfrentar grandes retos. 

Principales desafíos que enfrenta la industria de alimentos

Teniendo en cuenta lo anterior, si no se plantean soluciones de protección adecuadas para este tipo de entornos industriales, se corren riesgos como:

  1. Formación de óxido en componentes eléctricos indispensables.
  2. Incremento de la resistencia eléctrica.
  3. Mayor generación de calor.
  4. Riesgos de cortocircuitos.
  5. Incidentes peligrosos con explosiones y chispas.
  6. Reducción e inconsistencias en el desempeño de los componentes eléctricos. 

Yendo más allá de las consecuencias vinculadas a condiciones de seguridad y protección, la  industria de alimentos también enfrenta retos en otras dimensiones como por ejemplo:

7. Paros y retrasos en la producción: ocasionados por fallas que pudieron haberse prevenido con la correcta instalación de equipamiento adecuado o con programas de mantenimiento permanente que incluyan auditorias térmicas, reemplazo oportuno, entre otros. 

8. Pérdidas de productividad: equipos en mal funcionamiento son capaces de incidir notablemente en la productividad de las empresas. Por ello es indispensable que en los procesos de mantenimiento preventivo y correctivo sean incluidos los equipos de primera línea, los sistemas de respaldo y también el equipamiento eléctrico y electrónico.

9 .Disminución de ventas: temas de calidad asociados a debilidades del proceso de producción pueden colar en riesgo el volumen de venta proyectado. Realizar diagnósticos oportunos del mercado y competitividad del producto pueden alertar a la gerencia sobre este posible riesgo.

10. Retiro de productos del mercado: fallar en el cumplimiento de normativas de higiene y seguridad alimentaria pueden concluir con el retiro del mercado. Sin duda una de las consecuencias más temida por la industria.

11. Juicios y multas: en términos de gerencia, pueden ser muy amplias las razones por las cuales una empresa puede verse involucrada en procedimientos legales o sancionatorio. En un porcentaje importante, condiciones de trabajo inseguras, inobservancias a buenas prácticas de producción, almacenamiento y distribución.

Equipos de protección esenciales en plantas de procesamientos de alimentos

Actualmente se sabe con gran exactitud las causas y consecuencias de la exposición de los equipos a procesos rigurosos para la limpieza sanitaria. Por ello, a medida que ha avanzado la industrialización de los procesos de producción, manipulación y conservación de los productos alimenticios, se han diseñado estructuras y componentes con la capacidad de soportar las secuelas del lavado sanitario a presión. 

Tal es el caso de los gabinetes modulares para aplicaciones de lavado a presión que se utilizan hoy en día. Estos juegan un papel clave para el resguardo de los equipos eléctricos en su interior y para la prevención de la mayoría de los riesgos mencionados anteriormente. Para que así sea, se diseñan siguiendo estándares como los siguientes: 

  • Uso de materiales compatibles con la aplicación como el acero inoxidable 306.
  • Diseño de superficies lisas e inclinadas para el escurrimiento.
  • Instalación directa y protección para ubicaciones peligrosas, ambientes hostiles, variaciones de temperaturas y agentes corrosivos y contaminantes.
  • Sellado hermético para prevenir la filtración de líquidos. 

Por otro lado, los gabinetes que se utilizan en este tipo de entornos deben cumplir con las certificaciones globales como ATEX, IECEx y BEC. De esta manera es posible garantizar la máxima protección e integridad de los equipos eléctricos.

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